1 分析原因
1.1 作筛余曲线
Φ2.4m×7m生料磨筛余曲线如图1所示。
图1 筛余曲线
从图1看出，整条曲线较平坦，尤其是磨机入口段无明显变化，出口段近2m的范围内细度几乎不变且出磨细度较大。而我厂入磨物料的平均粒径约14mm，这说明磨机的破碎能力较差是由于平均球径过低造成的。由于一仓能力不足，造成较大、较多的粗粒进入二仓，致使二仓粉磨能力下降，出现近2m长细度几乎不变的现象，且细度值偏大。
1.2 计算选粉机选粉效率和循环负荷率
经多次测定结果为：出磨、回料、成品三细度各为43%～44%、56%～58%、8.5%，计算循环负荷率K=246%，选粉效率E=46.4%。
从负荷率和选粉效率上看，效率明显偏低，这是由于出磨生料细度过大，致使回料过多造成。因此必须降低出磨物料细度，重新级配。
2 技改措施
1)调整一仓平均球径，适当增加填充系数，增强研磨能力。
原平均球径为68mm，我们在参考Dcp=28(Dcp──平均球径，dcp──平均粒径)计算的基础上把Dcp提高到79.5mm。之所以把生料磨Dcp提高到水泥磨用的平均球径，有两个理由：一是考虑生料的细度一般控制比水泥大许多，即粗粉可多些；二是在细度不超标的情况下，生料细度对质量的影响比水泥细度的影响要小得多，因而生料应避免过粉磨，要以提高产量为主。具体级配如表1所示。
表1 技改后级配参数
一仓钢球
二仓锥段
规格/mm
Φ100
Φ90
Φ80
Φ70
Φ60
Φ25×30
Φ30×35
数量/t
1.41
4.18
5.66
4.18
2.74
12
12
填充率φ/％
36
34
此次改造将填充系数略为提高，由于Φ2.4m×7m磨机配用的是475kW电机，经用B·B托瓦洛夫公式验算电机工作能力指数为0.96，比正常值的1.05～1.10低，说明电机完全可以承受。实际运行至今，其工作电流最高也只有48A，比额定的50A还低，三个多月来一直运转正常。
2)增设管道锁风装置，并去掉一级旋风除尘器，提高磨机通风能力。
在磨机出口至成品入库前的主要管道上安装了自制的闪动阀，起锁风作用，减少了漏风现象，使得风机所抽取的风基本上是磨内气体。此外，去掉磨尾收尘一级旋风除尘器，将含尘气体直接通入8m2高压静电除尘器，减少通风阻力，加强了磨内通风。必须说明的是，这样处理对收尘效果无任何影响。
3)改造后由于产量提高，回料量增多，曾出现磨颈漏粉现象。后来我们在磨机物料入口内螺旋运输机前加了一块导料板伸入内螺旋15cm，将物料尽可能直接送入内螺旋中(如图2)，解决了漏粉问题。
图2 加装导料板示意
3 改造后的效果
1998年4月起进行改造，改造前后生料车间的台时产量和电耗如表2。
改造前（1997.10～1998.3）
改造后（1998.4～7）
对比
10
11
12
1
2
3
4
5
6
7
时产/（t/h）
26.6
28.1
28.2
28.8
27.5
29.0
32.4
34.5
34.7
35.1
增21.2%
电耗/（kWh/t）
25.0
24.4
24.3
24.2
24.9
23.9
22.2
21.4
22.1
21.5
降10.7%
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