防水之家讯：在新型干法占主导的地区，立窑企业转型粉磨站，可以解决部分立窑企业退出问题。但是，目前大多数立窑企业还不具备转型粉磨站的实力。如何立足现有装备，大幅度地提高磨机产量是大多数中小水泥企业面临的问题。由于历史原因，我国立窑水泥企业在上世纪90年代以前建成的生产工艺线，生料配1台椎2.2×6.5m磨，水泥配1台椎2.2×6.5m磨，中间1台立窑。磨机普遍直径小，长径比偏短（L/D≈3），粗磨仓中研磨体抛落高度低，冲击能力有限，细磨仓长度短，研磨能力不足，不仅产量低，而且出磨水泥细度偏大。
由于我国自2001年4月1日起执行ISO水泥标准，产品细度一般控制在R80=3%以下，不仅导致磨机产量大幅度降低，而且水泥中熟料掺入量也显著增加，致使企业经济效益严重下滑。根据我国现有国情，目前还不可能一举将这类磨机淘汰掉，当务之急是如何采取相应措施，充分挖掘其生产潜力，以达到降低电耗，提高企业经济效益的目的。现就这个问题提出几点见解，供业内人士参考。
预破碎难以大幅度提高磨机产量目前，市场上常用的几种熟料破碎机细碎熟料效果均不理想。颚式破碎机、反击式破碎机运转率高，但破碎比小；冲击式破碎机喷射口磨损太大，易损件更换频繁；锤式破碎机磨损大，难以正常工作。而其他一些近年来推出的破碎机普遍破碎比不高，细粉含量不多，提高磨机产量的幅度在20%~40％左右。
水泥预粉磨加仓技术
1.开路粉碎。目前中小水泥企业使用二仓短磨、小磨的较多。磨机一仓主要功能是粉碎，二仓主要是研磨，物料在磨内停留时间太短，物料磨不细。开流磨要考虑两仓的平衡问题，特别是磨机的流速要控制恰当，一仓的球径不能太大，否则流速太快，不能和磨机二仓粉磨能力相适应，一仓球径小，粉碎能力就差，降低磨机粉碎功能。圈流磨一仓选粉机回粉会显著抬高磨机仓位，降低钢球冲击势能，同时，回粉在钢球和大颗粒物料之间形成垫层，进一步弱化一仓粉碎功能，严重影响磨机粉磨效率。在磨机前增加1台球破磨，相当于把粉碎仓移到磨外，球破磨专职粉碎，磨机专职研磨，实现开路粉碎。
2.闭路研磨。采用圈流循环工艺，通过选粉机将合格品作为成品选出，不合格品返回磨内重新粉磨，不仅可以减少物料的过粉磨现象、提高磨机产量，而且产品细度易于调节，可适应生产不同品种、不同强度等级水泥的需要，不失为磨机增产节电的一种较好途径。
磨内选粉可以将粗颗粒物料返回粗磨仓重新冲击粉磨，进入细磨仓的物料颗粒较均匀，不夹杂大颗粒物料，段的研磨能力能够得到充分发挥。出磨物料中微粉多，再通过选粉机将部分较粗物料选出，重新送回磨机进行粉磨。因回料颗粒组成较为均匀，对新入磨的粗颗粒物料的屏蔽作用大大减弱，使新入磨的大颗粒物料能够得到充分的冲击研磨，对提高粗磨仓的冲击研磨功能十分有利。因此，采用这种粉磨工艺时，产品中微粉比率大，不仅磨机产量显著提高，而且产品细度也会得到提高。
预粉磨加仓技术主要产品XM型球破磨采用滚动轴承、中心传动，主要工作部分是装在2个大型轴承上水平放置的回转筒体。在仓内装有几种大规格的研磨体，一般是钢球，为了防止筒体被磨损，在筒体内壁上装有衬板。当球破机回转时，研磨体在衬板面产生的摩擦力作用下，黏附在筒体内壁的衬板上，随筒体一起回转，并被带到一定的高度，下落时把物料击碎、粉碎。同时，随着研磨体的相对运动，细碎的物料进一步被研磨粉化。合格的物料被筛选出球破磨，不合格的继续粉碎，实现了高硬度物料的超细粉碎。该技术于2007年3月通过中国建材机械协会组织的专家鉴定，规格参数如左下表所示。
磨内结构必须同步改造采用XM型球破磨，入磨物料发生了很大的变化，入磨粒度90％小于2mm，因此，球磨机内部结构要进行相应改造。磨机仓长要调整，一仓长度需要缩短0.5～1块衬板的长度。隔仓板采用带筛分装置的隔仓板，可有效控制大颗粒物料进入研磨仓，目前筛分隔仓板形式较多，但需要解决好筛分与磨机通风的矛盾。在此基础上，研磨仓采用小规格钢段，可有效增加水泥中3～32滋m颗粒的比例。钢球的最大直径以Φ80mm为宜，平均球径Φ55～60mm；二仓选用规格为Φ20mm×25mm～Φ14mm×18mm耐磨性好的小钢段，增加研磨体表面积，提高研磨能力。同时要改小卸料蓖板的蓖缝，否则小钢段研磨一定时间后会随物料卸出；2个仓研磨体填充率相等或二仓高出1%～2％。
江苏JS水泥厂，原有1台Φ2.2×6.5m水泥磨，配套选粉机GX2.5旋风式选粉机，HKZD3500静电除尘器。粉磨立窑熟料：d80≤60mm，dmax=100mm，温度80℃，易磨性0.97；混合材料：粉煤灰15％、矿渣5％；水泥品种：P·C32.5，细度≤4％，比表面积286m2/kg，台时产量13t.先后采用细碎机、磨机串联等技术改造措施，每次改造都取得了一定的效果，但是，难以大幅度提高磨机产量，如增加细碎机后，生产能力达到15.5t/h.2006年采用预粉磨加仓技术进行改造，拆除细碎机，采用球破磨作预粉磨，生产能力达到22t/h.2006年，选粉机更换为O-X型涡旋式选粉机，同时对磨内进行改造，隔仓板改为筛分式，蓖缝8mm、筛缝1.5mm，二仓研磨体用Φ14mm～20mm耐磨性能好的小钢段，卸料蓖板用30mm钢板切割蓖缝制作；加强磨尾出料口处的锁风，增加磨内通风量。改造后系统产量22.5～23t/h，较采用细碎机时提高45％，系统理论电耗由36kWh/t降到27.5kWh/t，节电23.6％；水泥成品（80滋m）筛余3％左右，比表面积335～345m2/kg，在水泥强度等级不变的条件下增加混和材掺量5％以上。
河南HT水泥厂有2台Φ2.2×6.5m磨机，配套JXW600高效转子式选粉机，HKZD3500静电除尘器。粉磨立窑熟料：d80≤60mm，dmax=100mm，温度95℃，易磨性0.99；混合材料粉煤灰9％、石灰石4％；水泥品种是P·O32.5，细度≤4％，比表面积286m2/kg；生产能力为14t/h.2007年，购买了1台XM30型球破磨作为2台磨机的预粉磨设备。技改后，XM30型球破磨产量达到60~65t/h，出料小于2mm的占90％以上，全部小于3mm，0.08孔筛余在40%~60％，细粉含量很高。在Φ2.2×6.5m磨机磨内结构未改造前，由于选粉机能力偏小，效率偏低，磨机产量较低，比表面积在290m2/kg；对磨内结构进行改造后，产量提高，系统理论电耗由34kWh/t降到28kWh/t，节电17％；水泥成品（80滋m）筛余＜3％，比表面积330～335m2/kg，在水泥强度等级不变的条件下，增加混合材掺量4％。
传统中小型磨机产量低、能耗高，生产成本高、效益低，不符合国家产业政策要求。但通过相应的技术改造，不仅可以大幅度提高水泥的产量，而且改善了水泥的比表面积、颗粒级配等技术指标，增产节能效果好。各企业可因地制宜地采取相应措施，以充分挖掘Φ2.2×6.5m水泥磨的生产潜力，从而达到提高产量、降低粉磨电耗及水泥中熟料掺入量、提高企业经济效益的目的。
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