防水之家讯：我厂4号窑是按燃无烟煤设计的2300t／ｄ生产线，而之前5号窑是按燃烟煤设计的，尽管5号窑于2001年已进行了燃无烟煤改造，但其原有一台风扫煤磨能力不足，需要不断地从4号煤磨补充部分煤粉，两条线共一个煤均化堆场，无法单独调整配煤比例。投产后第一年两窑煅烧无烟煤总量平均不到9%，第二年到50%。2004年下半年，工厂克服了原煤市场供应紧张、质量差、含硫量高等不利因素，通过摸索与技术攻关，无烟煤用量突破了80%大关，而且熟料产质量均稳步提高，也为全无烟煤煅烧奠定了基础。2005年初在5号窑年度大修期间，4号窑在煅烧70%～80%无烟煤基础上向100%无烟煤过渡。
1煅烧条件
从联合储库直供全无烟煤进行粉磨，使煤粉仓内为无烟煤；由于荧光分析仪正在技改而停用，以CaCO3滴定值控制入窑生料成分。原燃料控制指标见表1。
2出现的问题
1）前两天烟室、炉内局部高温易结皮；分解炉煤多燃烧不充分，常带到C5继续燃烧，分解炉和C5出口温度倒挂，C5锥部易结堵。
2）伴随着飞砂料出现，熟料fCaO过高均在3．0%以上，熟料结粒松散。
3）窑内火焰不清晰，还原气氛浓，黄心料多。系统主要参数变化见表2。
表1原燃料主要控制参数
表2系统主要控制参数变化范围
3问题分析
1）无烟煤采用直供，从联合储库用抓斗抓到小仓下料，达不到均化效果，波动大，似乎一天烧一种煤。
2）无烟煤煤质较差，热值低、灰分高。
3）煤质和煤秤（炉）的计量都波动，不好操作，造成系统温度变化大，煤粉燃烧不充分，煤耗偏高，标准煤耗为125～127kg／t。
4）入窑生料用CaCO3滴定值控制，成分控制不精确，配料波动大，给窑煅烧带来很大困难，熟料质量也明显变化。
5）入窑物料分解率偏高，对熟料煅烧反而不利。从表3中看出，前两天入窑物料分解率分别为91．02%、92．71%，说明分解率高，不一定完全适应窑的长径比，碳酸盐分解带变短了，加上又不能随时调整烧成带的火焰形状，使过渡带变长，即物料在950～1250℃温度段内停留时间也长，且扩散速度很快，形成的贝利特相和游离石灰的再结晶，结构粗大，降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢，液相量又少，物料更难形成大的颗粒，产生大量的细粉，出现飞砂料，熟料fCaO也高。
表3试烧期间各项参数及技术指标
4采取的措施
1）适当调整燃烧器位置，外风全开，内风开至60%，用长火焰煅烧，调整好火焰形状，避免冲刷窑皮带来筒体局部高温。
2）对分解炉中部适当分料（25%～30%），提高煤粉净燃空间，平衡炉内温度，减少结堵。
3）适当调整三次风门开度（闸门易烧坏，需人工调节），提高高温风机转速，改善系统内的通风状况等；提高二次风温，保证窑内煅烧温度。第3天情况开始好转，fCaO下降，黄心料减少。
4）尽量稳定煤质，保持煤粉仓高料位，减小煤粉下料波动。提高煤粉的燃尽率。
5）熟料饱和比按目标值0．89～0．92控制。入窑生料CaCO3滴定值往下限控制，提高生料易烧性。
6）控制好C5温度和适当的分解率，避免过渡带太长，有利于烧成带煅烧反应，从后面几天的煅烧情况来看，效果得到明显改善。
5试烧100%无烟煤前后情况试烧前后参数见表4。表4试烧前后参数
表4试烧前后参数
6结束语
这次4号窑在短时间内尝试全无烟煤煅烧，尽管受入窑生料成分波动、煤质波动以及煤秤计量波动等因素的影响，再加上窑尾闸板和三次风门闸板中控不能自如调节，系统热工制度不稳定，给系统正常操作带来一定难度，到最后还出现一次C5锥部堵料。但这次试烧又摸索和积累不少宝贵经验，为今后从配料、配煤上来进一步优化煅烧和提高熟料的产质量打下了坚实基础。总之，4号窑100%无烟煤煅烧是完全可行的，更适应“两高一中”即熟料的三率值按kH:0．89～0．92、n:2．55～2．70、P:1．60～1．70为控制目标值来配料煅烧，从生产能力来看达标达产甚至超过设计水平不成问题。当然，关键是系统的“均衡稳定”，再有精细的配料与熟练的操作，优化煅烧工艺，才能达到优质、高产、低耗的目的。
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