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水泥技术|5000t/d生产线试生产中主机设备出现的问题及处理

   日期:2017-03-19     来源:建材之家    作者:防水之家    浏览:156    评论:0    
核心提示:我集团公司投资建设的渤海水泥集团5000t/d生产线于2007年11月27日点火生产,该项目由中材国际南京水泥工业设计研究院设计。本文介绍该生产线主机设备在试生产中出现的主要问题及处理方法。1 回转窑轮带托轮轴瓦发热  Φ4.8m×74m回转窑投料后,托轮轴瓦从窑头(1号台南北两侧)、窑中(2号台北侧)到窑尾(3号台北侧)先后出现了发热现象,特别是1号台北侧托轮铜瓦局部磨损严重。经分析,一是在安装

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防水之家讯:我集团公司投资建设的渤海水泥集团5000t/d生产线于2007年11月27日点火生产,该项目由中材国际南京水泥工业设计研究院设计。本文介绍该生产线主机设备在试生产中出现的主要问题及处理方法。

1 回转窑轮带托轮轴瓦发热
Φ4.8m×74m回转窑投料后,托轮轴瓦从窑头(1号台南北两侧)、窑中(2号台北侧)到窑尾(3号台北侧)先后出现了发热现象,特别是1号台北侧托轮铜瓦局部磨损严重。经分析,一是在安装时轴瓦与轴刮研时没有研磨好而发热;二是轴瓦与轴刮研时的接触是在冷态下,在投料后,受热辐射影响而膨胀,导致接触面变化,形成初期试生产的发热;三是回转窑在砌筑耐火砖过程中形成局部变形,导致窑在径向方向受力不均,在窑提速情况下轴瓦因接触不好而发热;四是润滑油黏度指标不合格,在温度稍高时形不成油膜而发热。

解决办法:一是将1号台南北两侧托轮拆下来解体,对托轮轴与瓦重新研磨、验瓦,达到了托轮轴与瓦接触要求,组装后现场安装;二是对2号和3号台托轮采用往托轮轴上打“点滴”——人工加油措施,直到发热消退后停止;三是采用黏度大的润滑油;四是采取降温和减少热辐射——在3组托轮台附近增加冷却轴流风机以降低温度,在3组托轮上面加装隔热板以减少热辐射;五是尽量避免热态时急停窑。

2 轮带向窑头方向窜位撞掉挡环及挡块
经检查发现,1号和2号台托轮摆成了“八”字形,使轮带与托轮接触面受力不均而导致移位。

解决办法是:根据中心线复核情况。将北侧三挡托轮不同程度向后移动,使1号和2号台托轮中心线平行。轮带复位:在窜位轮带一侧的固定垫板上,圆周8等份地焊上特制M48顶丝顶在轮带上,用辅助传动转窑,各个顶丝转到回转窑上部时就顶紧,循环往复顶紧各个顶丝,将轮带缓慢顶回,在顶轮带前用专用加油枪给轮带与垫板之间注油。这种方法比传统的用顶丝调整托轮使轮带复位简单而有效。

3 菲斯特转子秤喂煤波动大频繁出现断煤现象
通过现场检查和分析,采取了以下措施:①调整转子秤间隙到0.3mm左右,并且规定现场维修人员定期检查调整;②仓和下料管助流压力调整到≤0.4MPa,转子秤壳体清洗压力调整到≤0.2MPa;③煤粉水分必须控制在2.0%以下,环形助流器的循环助流时间要根据下煤状况及时调整,遵循越短越好的原则,如果下煤稳定,可关闭自动助流系统,根据需要强制助流;④煤粉仓要保持料位在40%以上;⑤每次给煤量的调整应<0.5t/h;⑥调整罗茨风机供风系统旁路管道上的阀门开度至合适位置;⑦定期清洗或更换罗茨风机进风口过滤网,以免积灰过多而增加通风阻力;⑧改变秤体消风管道的走向。原设计秤体消风管(返风管)直接接到煤粉系统主除尘器入口,由于磨尾排风机风量大(120000m3/h)、风压高(11500Pa),导致消风管道内负压较大,下到转子秤的煤粉被反抽到管道内,造成管道积煤堵塞,转子秤内余风不能及时排出,煤粉仓内起拱而煤粉下不来,转子秤断煤。针对这种情况,把消风管道接至煤粉仓顶部,使秤体与煤粉仓内负压保持一致,然后从仓顶接一条管道引至新安装的防爆除尘器内,这部分含尘气体进行单独处理,净化后的气体直接接入主除尘器出口管道上。这样改造后,不但解决了消风管道积煤问题,而且也降低了电能消耗。改造前,只要窑运转,煤磨系统主除尘器及风机就必须运转,而窑的运转率比煤磨要高,这样,就损失了部分电能。改造后,煤粉仓仓满后,煤磨系统就可以停下来。根据2008年生产统计数据,回转窑总运转时间5344h。合计222.7d,煤磨每天运转16h就能满足窑的运转,平均有8h停磨时间,全年节省电能222.7×8×560=997696kWh,合费用54.87万元(按0.55元/kWh计)。

4 生料立磨主电动机电流大
ATOX52.5立磨主电动机电流在510~520A之间徘徊(额定电流526A),间歇超过额定电流,磨机在低产状态下运行。经分析认为,磨机风环处喷口速度过高,经测量估算大约在65m/s以上,使阻力大大增加,是导致主电动机电流大的主要原因。

解决办法:把风环径向尺寸由原来的190mm扩大到235mm。这样在入磨总风量不变的条件下,大大降低了风环处的风速(经测量估算在50m/s左右),通风阻力和磨机压差相应降低,物料在磨内的粉磨状态得到改善,主电动机电流降到480A左右,产量稳定在420 t/h以上。只节电一项计算,电流下降30A,相应小时节电:30×6000×0.9/1000=280.6kWh/h,根据2008年生料磨运转时间4110h计算,全年节约费用280.6×4110×0.55=63.4万元。

5 分解炉锥部特定部位结皮
试生产期间,分解炉锥部结皮非常频繁,一段时期严重地制约了生产。经分析认为,分解炉两处进煤点相对于圆心点对称,其中有一点靠近三次风管进风口,三次风入分解炉时,首先和该进煤点的煤直接接触,高温三次风高速将煤粉扫向分解炉炉壁,在富氧高温的作用下迅速燃烧,释放出大量热量,从而造成该点附近局部温度过高,形成黏聚性物质,一层层黏在炉壁上,形成了厚结皮、造成系统风量明显不足,影响产质量。

采取措施:①用低硫煤,尽量避免产生较多的低共熔点物质:②将进煤点上移至三次风管上部,并且两进煤管向上稍微倾斜;③如果煤热值>22990kJ/kg,煤粉细度控制稍微粗一些(筛余在10%~15%);④增加巡检频次,定期用高压水枪清理。

6 结束语
该生产线生产调试及运行1年来,各参数基本达到了设计要求。对于调试中出现的问题,都较好地进行了解决。产量稳定在5200t/d以上,熟料标准煤耗在110kg/t以下,为企业创造了良好的经济效益。

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