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水泥技术|徐州中联粉煤部分替代原煤煅烧熟料效果好

   日期:2017-08-22     来源:建材之家    作者:防水之家    浏览:182    评论:0    
核心提示:1 实施背景 2013年,徐州中联水泥有限公司积极推进降本增效,结合公司实际,认真组织、狠抓落实,围绕成本控制,多渠道采取有效措施。通过合理利用粉煤部分替代优质原煤,有效控制能源成本,在保证生产运行和产品质量稳定的同时,大幅降低企业生产成本、减少优质煤炭资源的消耗,实现了较好的经济效益、社会效益和环境效益。在水泥熟料成本构成

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防水之家讯:1 实施背景

2013年,徐州中联水泥有限公司积极推进降本增效,结合公司实际,认真组织、狠抓落实,围绕成本控制,多渠道采取有效措施。通过合理利用粉煤部分替代优质原煤,有效控制能源成本,在保证生产运行和产品质量稳定的同时,大幅降低企业生产成本、减少优质煤炭资源的消耗,实现了较好的经济效益、社会效益和环境效益。

在水泥熟料成本构成中,燃料成本占单位产品成本的80%左右。水泥生产过程中消耗的能源中,70%以上是煤炭。因工艺需要,目前水泥生产以原煤为主。粉煤价格是原煤价格的77%左右,如能部分替代原煤使用,有效控制煤炭成本,是降低生产成本,实现降本增效的直接途径。

2 技术难点和主要做法

粉煤是洗煤厂提取精煤后经过物料处理后所剩余的副产品,主要特性是焦渣特性较低,化学成分、产地相对波动较大,煤的灰分和挥发分相对较低,细度较细,易磨性较好,粉磨成本低,产品价格较原煤低,使用粉煤如果搭配不当,会造成窑工况波动较大,窑尾结皮较多,窑前温度偏低,熟料烧失量偏高的状况,操作要求较高。

我们经反复探索和实践,总结出适合我们煅烧的配料和操作方案;在入窑煤炭中,采用热值不低于4800大卡/吨的粉煤替代部分原煤,通过综合控制进厂煤炭质量、合理确定搭配比例,加强数据监控和过程控制,在保证熟料质量的前提下,可实现替代原煤30%~40%左右,吨熟料成本降低约6元。



3 控制重点

3.1 严格控制进场煤炭,保证搭配需要

加强对进场煤炭的质量和总量控制。每批次进场煤炭总量原则上控制在3000t/批,粉煤不超过总量的40%;原煤热值不得低于4800大卡,粉煤热值不得低于4800大卡;严格执行进场煤炭检验标准,保证原煤质量,杜绝混煤进场;进场煤炭按批次分类堆放,提高取样频次和质量,强化成分监控和数据准确性。通过进场煤炭的有效控制,为煤炭搭配提供基础保障。

3.2 合理确定搭配比例,保证工艺需求

在实践中发现,如使用粉煤比例过多,会导致回转窑系统用煤量增加,工况不稳定。经过反复实践,根据生产线特性,区别制定了搭配方案。徐州中联1#线煤磨设备是立磨,燃烧器采用的是三通道燃烧器,采用的煤炭搭配方案是粉煤比例不超过30%,细度不超过10%,控制煤粉灰份22%,挥发份27.5%以上;2#线煤磨采用管磨,燃烧器配置为四通道燃烧器,比较适合粉煤煅烧,采用的煤炭搭配方案为粉煤不超过40%,细度不超过8%,控制煤粉灰份24%,挥发份27%以上。

3.3 综合优化配料方案,保证熟料质量

煤炭除作为水泥熟料煅烧的燃料供应热量外,其他成分也是熟料产品的组成成分。搭配使用粉煤后,需根据生料成分、煤灰成分、窑产量、用煤量等关键指标进行系统优化。通过强化熟料各率值波动情况,根据公司原燃材料不同及回转窑特性,及时调整原料配比,保证熟料质量平稳受控。



3.4 系统加强操作控制,保证运行稳定

因入窑煤炭发生变化,为保证运行平稳,需加强对窑炉运行情况的监控和应急操作。在回转窑煅烧上充分发挥篦冷机效能,控制好篦冷机篦床熟料料层厚度,控制二次风温在1180 ℃左右,三次风温控制在850~950℃,以利于煤粉的快速充分燃烧,同时加强窑尾结皮的清理,确保窑内通风良好。



通过强化运行控制,吨熟料标准煤耗实现了下降,各主要生产指标基本处于稳定状态。虽受回转窑的煅烧温度的影响熟料烧失量、熟料游离钙等指标略有波动,但处受控范围;氮氧化物浓度有一定幅度的升高,可通过调整生料配料,来适应煤料的合理匹配,熟料质量能够得到有效控制。

4 效益分析

4.1 成本得到有效控制

如按粉煤替代40%原煤折算,采用粉煤部分替代原煤,吨熟料可降低成本6.5元/吨;按混合材掺和比例30%折算,吨熟料可降低成本5.5元/吨。按月产商品熟料62万吨计算,月可降低成本372万元;按年产商品熟料550万吨计算,年可降低成本3300万元,效益显著。



4.2 熟料质量保持平稳

通过对关键技术难点的攻关和各项控制手段的有效实施,2013年公司采用粉煤部分替代原煤的煤炭使用方案后,熟料质量保持平稳水平,符合国家标准,并完全满足特殊水泥品种的质量需求。



5 体会

使用粉煤替代部分原煤,只要我们认真的做好原煤和粉煤的合理搭配,加强熟料煅烧操作管理,及时优化配料方案,不仅达到节能的目的,更重要的是降低了生产成本,是新型干法窑生产的必经之路。

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