防水之家讯：现今正值我国经历了30多年的改革开放、国民经济取得了举世瞩目的发展之际，水泥工业终于基本上淘汰了落后生产方式，建立了现代化的新型干法窑生产体系，熟料热耗、水泥综合电耗及劳动生产率等技术指标已经达到了国际先进水平，水泥产量更是高达全球总量的60%，成套水泥技术装备出口在国际水泥市场的份额已占38%(按水泥产能计)。我国已经彻底甩掉了水泥弱国的帽子，正准备向世界水泥强国迈进。为此我们要知己知彼，分析清楚我国水泥工业与世界水泥强国之间还有哪些差距，主要“短板”何在，如何改革应对，才能早日实现世界水泥强国之梦。本文从理念、体制和技术政策等方面对此进行探讨。
1 原创性科技研发与创新能力亟待大幅提升
过去35 年以来我国水泥工业对于先进技术及其装备基本上是处于引进、消化、吸收、转化、仿制和改进的阶段，属于“从师学艺”性质。今后的目标除了继续博采众长以外，更重的是应转向培育原创性科技研发与创新能力，要加大创新研发的投入，培育高水平的科研人才梯队， 鼓励科技人员大胆发挥想象力，创造中国的水泥技术与装备的专利和许可证，创造高质量的知识产权，保护和利用好这些知识产权，产出更多更大的附加值。犹如许多外国公司到中国来申请其技术专利权一样，中国的水泥技术也必须到发达国家和新兴国家去申请专利权与许可证。
大家知道，德国BAT（最佳实用技术）目录中的权重实际上就是原创性科技研发创新能力的量化指标。而我国水泥技术与装备在欧美国家获得专利权的案例极少， 因此能进入德国BAT 目录的中国技术尚有待“零”的突破。由此可知我国水泥工业的创新能力与世界水泥强国的差距有多大了。
首先，我们必须研发出原创性的中国技术，才有可能去申请发达国家的专利权，申请获批或登记以后就有可能被德国BAT 条目所收录。然而要创出高水平的中国技术， 必须依靠科技人员的积极性和想象力。因而各级领导一定要树立长期的观点，摒弃急功近利、立竿见影的心态，精心选配稳定发展科研梯队，提高科技人员待遇（至少不能低于同级的设计生产人员）； 要宽容科研工作中的挫折、损失甚至失败。科研创新是一项长远持久的投资，其成效和回报虽然可能有所滞后，但是可积累而生辉的，有些甚至是影响深远的。所以创新研发的前瞻性与科学性更显重要。创新就是竞争力的核心。
可以说，我国的水泥工业科研人才资源现今已具备了一定的质量和数量，给他们创造适当的条件和环境，创出较高质量的知识产权是有一定基础的。关键在于我们的理念革新和科研体制的改革，要在制度保障上激励人的积极性和创造力。
2 需加强对社会公众的信息披露及其透明度
应该端正认识，向社会公众及时如实地披露必要的信息是包括水泥行业在内的每一个行业的职责，否则就是侵害了公众的知情权。所谓“一流企业要有一流的思想”， 固然不错， 但更重要的是要有一流的行动。例如每年向公众提交本企业的社会责任报告、环境报告和能源（资源）消耗报告就是一流企业必须履行的实际行动。按国际标准来看，这是起码的要求。
迄今我国水泥工业在信息披露内容方面缺失最多的是各种污染物的排放量和工伤情况等数据。我国水泥企业要主动地检测和公布各种国标控制的污染物的排放量，对于其他尚未列入国标控制的污染物则应研究试测或试算，暂作为参考值适时公布于众。这样既尊重公众的知情权，同时也为今后制定新国标作好准备，是对水泥行业自身发展的一种鞭策。目的是为了对水泥行业到底排放了多少污染物，尽量做到自己心里大致有数，以免届时众说纷纭，混淆不清。
例如，2000~2008年国家统计局公布的水泥工业历年NOx排放均介于60~80万吨，2009年就先没有公布，2010年环保部突然说水泥工业NOx排放量高达约280万吨之巨。笔者完全赞同我国水泥工业NOx排放的国标拟由现今的标态下800mg/m3修订为300~500mg/m3的建议；而且认为不仅仅如此，还要对TOC、HCl、NH3、Hg、呋喃、二恶英以及20多种重金属的排放都应逐步补充制订新国标。但是对于水泥工业NOx排放量这样地被突然飙升近4倍的情况颇为费解。为了避免今后其他污染物的排放再突然被飙升，我们必须积极主动地提高全部污染物排放的透明度。
中国水泥协会要掌握水泥行业有关数据的发布话语权，不能总是被别的部门和外国机构说这说那。
至于工伤事故，更没有必要顾忌太多，完全可以如实公布有关数据。其实我们越“保密”，国外机构就越想“挖掘”。公开透明了可以吸取经验教训，采取措施不断改进，又便于公众监督，远比捂着强。
不言而喻，作为世界水泥强国，其污染物排放和工伤事故都应该力求降到最低，才能不辱其名。
3 水泥品质和质量亟需显着提高
我国水泥品质与国际水泥平均品质相比，具有熟料含量较少（约62%），混合材掺入量较多（约34%），强度较低的缺陷。我国水泥的等级结构是32.5级占74%，42.5级占21%，52.5级占5%； 而发达国家的水泥等级结构却是32.5级：42.5级：52.5级=25：60：15，这种差别致使我国实物水泥1.36t才相当于国际平均品质的水泥1t。在实际工程应用中，制备同标号（强度）的混凝土，其单位水泥需用量比国际的增加了1/3。
当然，水泥中多掺混合材可多消纳粉煤灰、高炉矿渣、石灰岩夹层及炉渣等大宗工业固废。但是我国混合材多掺到这种程度是以降低水泥强度和增加水泥单位需用量为代价的。因为我国的混合材大都未经深加工，只是作为非胶凝性的中性填充料掺入水泥中的。
现今国际趋势虽然也是倾向于水泥中少用熟料多用混合材，但是其前提是不能以牺牲水泥强度与性能来换取。因而其混合材掺入到一定比例以后都必须经过深加工处理， 使其具有一定的胶凝性能才可应用。此外，这部分混合材往往是适量地直接掺入混凝土之中，而不是像我国这样大部分都掺入水泥之中。
对我国水泥企业来说，这样不但可以低成本地增加水泥产量， 而且还可以获得相应的国家利废补贴，看似经济收益不小。但是事实却是因此而使水泥价格相应下调，两者对冲后水泥企业的最终收益并没增加多少，反而落得个产品质量差的口实。这是近半个多世纪以来在我国特定的历史条件下逐渐演变而形成的独特模式，已是既成事实。但是随着我国现代化工业体系的发展和各行业产业链的建立，综合权衡全社会的总体经济效益，现今我国水泥品质偏低、混合材掺入偏多、低标号水泥比例太大和水泥强度偏低的情况，必须寻求一个各利益攸关方（水泥、商品混凝土和施工等）都能接受的新平衡点，修订相应的国家标准和利废奖励政策，出台综合性的优化解决方案。一系列的改革措施有待通盘研究协调并决策。
4 水泥行业的市场秩序和集中度亟需规范和提升
2012 年我国水泥企业多达近4000家，比全球（除中国外）总计的1300家的3倍还多。这不仅表明我国水泥企业实在是多而散，更严重的是市场秩序混乱，恶性竞争频现。有的甚至以牺牲水泥质量来降低成本，假冒伪劣水泥时有发生，严重损害消费者利益。同时也伤害了正规经营水泥企业的利益，扰乱水泥价格的合理回归与稳定，有损水泥行业的健康发展。好在近年来这方面已有较大的扭转，但仍须花大力气以求彻底完善。
2013年1月22日工信部联合发改委、财政部等12个部门联合印发了《关于加快推进重点企业兼并重组的指导意见》，要求在“十二五”期间把前10 家水泥企业集团的集中度由2012年的25%提高到35%以上，形成3~4家熟料产能超过1亿吨，核心竞争力和国际影响力强的水泥企业集团，并组成矿山、骨料、商品混凝土和水泥基材料制品等完整的产业链。建成国家级和区域性的水泥龙头企业约100家。树立水泥区域市场影响力和水泥价格话语权。掌握并规范市场秩序，彻底杜绝假冒伪劣水泥，加强区域企业协同合作，促进水泥价格合理回归，实现消费与生产的互利共赢。笔者认为，通过兼并重组把全国水泥企业压缩到500家左右，前50家的集中度达到70%以上为宜。虽然很难，但只要全国大型水泥企业发挥积极作用，在国家政策的引导支持下是可以实现的。其实，兼并重组对所有的企业都是一个生存与发展的挑战和机遇，亦是我国迈向世界水泥强国必须跨越的一坎。
5 水泥窑协同处置可燃废物作为替代燃料的政府扶持政策亟需真正到位
有关的呼吁在我国虽然已有10多年之久， 很遗憾，直至今日这项技术措施仍处于“叫好不叫座”的窘境中。除了少数几家知名水泥企业搞了几项象征性的水泥窑烧废工程项目以外（尚不及新型干法窑总数的1%，对全国水泥煤耗的替代率小于0.1%），远未达到实质性的工业规模的应用意义。迫切需要中央政府的大力引导，并惠以必要的扶持政策，才能打破瓶颈逐步发挥应有的实效。
在水泥窑协同处置可燃废物作为替代燃料方面，我国与发达国家之间的差距十分悬殊。它们经历了近40年的实践，现在已经发展到几乎每一台水泥窑都或多或少地协同处置废弃物。2012年，水泥窑烧废对全国水泥煤耗的替代率，德国74%、比利时65%、瑞士58%、法国49%、荷兰95%、美国28%、日本32%。而我国至今还在旷日持久的“孕育”之中，政府的技术政策则是“催生”的关键。
即使国家对水泥窑烧废的引导与扶持尚未真正到位，我国若干知名水泥企业一直在经济上入不敷出的情况下，坚持运用和研发这项技术，这种精神值得称道。但是真正要形成工业规模的实际效益，政府技术政策的驱动是不可缺失的。这也是国际上30多年实践证明行之有效的经验。我国应该借鉴。
我国既然有志于登上世界水泥强国的舞台，就不能在水泥窑协同处置可燃废物作替代燃料这一“考题”面前交“白卷”，必须要有一定程度的实际效益才能算作“及格”。
6 水泥生产过程控制自动化与智能化的研发提升
过去10多年来， 我国集中精力在工艺主机设备和成套辅机装备等方面赶上并达到了国际先进水平，而对水泥生产过程控制未能全面顾及。现在看来，在生产质量控制系统（化验及检测）的自动化与智能化方面出现了一些差距，应予注意。只要意识到了这一点，相信我国是可以及时改进赶上的。
7 结束语
以上所谓“短板”是仅仅针对我国跻身世界水泥强国的议题分析阐述的，不尽周全，仅供探讨。这些“短板” 都带有根本性和体制性， 并涉及国家技术政策，需要在政府、行业和企业各个层面上进行锐意改革。弥补改进完善这些“短板”是一项艰巨复杂的系统工程，任重道远。相信经过今后10年左右的努力，我国有望名至实归地全面赶上国际领先水平，荣登世界水泥强国之列。所谓我国拟在近期（约5年）内“超越和引领”世界水泥工业，须视不同对象而异。对于发展中国家来说，预计届时我国是可以当之无愧的。然而对现有的世界水泥强国，以及老牌跨国水泥公司和水泥装备供应商来说，看来我国还需要继续再奋斗一段相当长的年月才有可能实现。
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